Как шьют обувь на фабрике. Технология самостоятельного изготовления обуви

Предприниматель, рассматривающий производство обуви в качестве бизнес-идеи, должен быть готов к серьезным вложениям и необходимости тщательно изучить все нюансы отрасли. Кроме того, в сегменте наблюдается высокая конкуренция. И если с отечественными фабриками тягаться достаточно легко, то для обеспечения столь же высокого качества, как у европейских производителей, придется постараться. С другой стороны, серьезной проблемой могут стать китайские поставщики, которые не особо стремясь к высоким эксплуатационным характеристикам товаров, предлагают максимально низкие цены.

Нюансы этого бизнеса

Производство обуви – затратный и сложный в плане организации вид бизнеса. Кроме того, предприниматель должен разбираться в технологиях и видах продукции. В ином случае невозможно создать товар, способный конкурировать с огромным количеством отечественных и зарубежных брендов. Тем не менее, новые производители постоянно выходят на рынок. А значит, при наличии оригинальных идей и тщательно продуманной стратегии есть все шансы на успех.

Для этого следует определиться, какую обувь производить. Традиционно ее разделяют на женскую, мужскую и детскую для повседневной носки. Здесь наиболее высокая конкуренция, а лидирующие позиции занимают китайские поставщики недорогих товаров. Именно поэтому многие начинающие производители обуви из России сразу уходят в более узкие сегменты – изготовление обуви для военных, спортсменов, танцоров, представителей различных профессий, ортопедической и т. д.

При выборе ниши необходимо учитывать ряд факторов. Например, женская модельная и спортивная обувь имеют высокую себестоимость, а также требуют организации высокотехнологичного и дорогостоящего производства. В случае с изготовлением резиновых сапог и пляжных шлепанцев стартовые затраты будут не в пример ниже. С другой стороны, любые вложения могут оказаться оправданными, если правильно определена целевая аудитория, разработан дизайн и грамотно выполнены мероприятия по раскрутке бренда. К слову, наиболее успешными часто оказываются предприниматели, которым удалось создать оригинальное решение и продвинуть его по принципу вирусного контента.

Еще одна составляющая успеха – умение следовать модным тенденциям. Даже великолепного качества обувь не будет продаваться в объемах, на которые может претендовать новинка от раскрученной марки. При этом не стоит забывать о брендировании – изделия должны быть легко узнаваемыми среди «соседей» на прилавках.

Сырье

Качественную обувь можно получить только из качественного сырья. Соответственно, потребуется найти добросовестных поставщиков и подписать договор о сотрудничестве. Какое сырье потребуется, зависит от вида выпускаемой обуви. Для кожаных моделей необходима хорошая кожа. Производителей этого материала можно искать как в России, так и за рубежом. Выбор во многом определяется планируемыми объемами производства. Минимальный заказ у крупных поставщиков, как правило, составляет не менее одной тонны кожи. Но можно наладить контакты с мелкими фабриками и закупать 300-500 кг. С перечнем кожевенных производств РФ, их ценами и спецификой можно ознакомиться .

Также потребуются фурнитура, красители, жидкие полиуретаны, реактивы, кремы, масла и другие расходные материалы.

Не стоит забывать об упаковке. Обувь продается в коробках, завернутой в бумагу. Заказать такую тару можно на ближайшей фабрике соответствующей специализации. При этом главное – продумать оформление коробок – разное для разных моделей.

Производство кожанной обуви

Оборудование для производства

Сегодня на профильном рынке существует много производителей самого разнообразного обувного всех разновидностей, а его перечень – довольно внушительный. Помимо промышленного конвейера, применяются механизмы и устройства, выполняющие определенные операции.

Для раскройки используют специальные станки. Применяют гидравлические вырубные прессы, а также автоматические системы раскроя. Машины эти нуждаются в особых резаках (штампах), изготовление которых индивидуально под конкретную модель обуви. Но это оправдано только для производств с большим оборотом. Для мелких партий целесообразнее использование ручных ножек в комплекте со столами, плитами для раскроя, пробойниками и пр.

К основному кроильному оборудованию относятся:

двоильные машины и станки;
вырубочный пресс;
станки выворотки кожи, спускания краев и прокатки задников;
пресс для тиснения;
гильотина для мелких частей кожи.

Последующие этапы производства потребуют оборудования различного функционального назначения. Это станки по формированию разных составных компонентов готовой обуви – подошвы, стельки, каблуки. Применяются:

машины для расслаивания кожи;
станки, выпускающие края кожи;
прессы, дублирующие дополнительный материал подкладки для увеличения срока носки и повышения качества обуви;
клеенамазочные машины облегчают работы по склейке тесьмы и подошв;
станок, загибающий края материала и обрезающие излишки;
оборудование для работы с разными видами тесьмы;
оборудование для объемного формирования нашивки на носок (союзка);
прессы, производящие тиснение и высечку верхнего слоя материала для выполнения декоративных элементов, рисунков, орнаментов;
машины, скрепляющие обувные аксессуары.

Процесс пошивки происходит с применением промышленных обувных швейных машин, которые должны выполнять различные функции. Полноценный рабочий цикл потребует наличия пяти швейных машин:

Плоские – для сборки не объемных заготовок;
Колонковые – для сборки объемных заготовок;
Для прошивки подкладки – машина типа «зигзаг»;
Тяжелый класс машины – для прошивки декоративных швов, кантов;
Ремонтные.

Обувное оборудование разделяют по его основному предназначению:

увлажнение пяточной части для придания ей необходимой эластичности;
вклейка задника в заготовку и затягивание – формирование всей пяточной части;
затяжка носка на колодку;
обработка подкладки;
затяжка голенища;
паровая отделка и обжиг ниток феном;
увлажнение носка;
сглаживание дефектов паром;
охлаждение при помощи холодильной камеры;
распыливание клея;
проклейка заднего шва;
околотка верхнего слоя материала;
крепление стельки к колодке;
прессование подошвы;
прикрепление каблука.

Для завершающих производство процессов необходимо следующее оборудование:

Полировальный аппарат с вращающимся валом и щетками (финишер);
Приспособление для формирования голенища;
Камера покраски и нанесения водостойких компонентов;
Оборудование приклеивания подошвы.

Технология производства

Процесс изготовления обуви из кожи, замши и их заменителей достаточно сложен. Он предусматривает целый ряд операций:

Раскройка. На этом этапе из материала выкраиваются детали. Для изготовления одного ботинка или сапога их может потребоваться около 30 и более штук.
Изготовление стельки. В ряде случаев выгоднее работать с готовыми стельками от стороннего производителя. Если же принято решение наладить собственное производство, потребуется купить целый ряд агрегатов.
Разметка заготовок. На раскроенные детали наносятся метки, по которым на следующем этапе будут выполняться швы. Далее края обжигаются, окрашиваются и шлифуются.
Пошив. Детали сшиваются в определенной последовательности, затем в заготовки помещают вставки из термопласта, для чего пары шнуруют и помещают на ступню из металла, разогретую до 150° С, которая затем быстро охлаждается до -20° С.
Сборка изделий. Заготовки помещают на взъерошиватель, где они расправляются и очищаются от возможных загрязнений. Полуготовые изделия отправляют в специальную печь с температурой 60° С, а затем обрезают лишнее на краях. После подошву приклеивают либо пришивают к верху изделия.
Полировка и шнуровка. На завершающем этапе обувь полируют овечьей шерстью, смазанной воском и шнуруют вручную.

Технология производства обуви достаточно сложна и требует обширного парка оборудования. Определить его стоимость и состав в общем не представляется возможным, поскольку все зависит от вида и объемов изготавливаемых изделий. Получить общее представление о ценах и ассортименте можно на тематических сайтах, например, на Tiu.ru . Хорошей репутацией пользуются линии европейских производителей, таких как Durkopp Adler, FAV, Gilardi, Camoga.

Как делают обувь ручной работы мастера своего дела:

Производство войлочной обуви

В промышленных масштабах валенки и прочие войлочные изделия производят из полугрубой шерсти овец, которую закупают в овцеводческих хозяйствах. На территории РФ большая часть из них сконцентрирована в Волгоградской области. Также закупать шерсть можно в Казахстане, Узбекистане и т. д.

После доставки на производство сырье проверяют на качество, сортируют и помещают в баулы. На первом этапе шерсть проходит специальную обработку, после чего выдерживается 24 часа и переносится на длинноигольчатые чесальные машины. Разрыхляют полученные волокна на трепальных и чесальных станках. Далее полуфабрикат проходит химическую обработку и отправляется на уплотнение, в результате чего получается толстое и мягкое полотно, из которого в дальнейшем получают различные войлочные изделия.

Сами валенки можно изготавливать как вручную, так и промышленным способом. Полотно еще раз тестируют на качество и помещают в ваяльную машину, где под действием нагретой воды и механических факторов выполняется окончательная увалка. Для сокращения времени технологического цикла может использоваться серная кислота, однако вследствие ее опасности для здоровья персонала этот способ применяется достаточно редко.

После валенки еще раз валяются, обдаются паром и высушиваются при температуре порядка 100° С, обрезаются и подаются на очистку. Готовую войлочную обувь укладывают в пары, вкладывают стельки, упаковывают и отправляют на склад. При необходимости на этой же стадии изделия декорируют вышивкой, аппликациями или другим способом. Также существуют модели с прорезиненной подошвой, которая «наносится» способом вулканизации.

Для открытия небольшой мастерской по изготовлению валенок потребуется купить чесальный станок (порядка 150 тыс. руб.), паровой пресс (порядка 30 тыс. руб.), стиральный автомат (90-100 тыс. руб.), весовое оборудование (10-12 тыс. руб.). Для обслуживания цеха достаточно 2-3 человек.

Масштабное производство потребует более существенных вложений. Комплект оборудования производительностью 50-70 пар валенок за смену обойдется 800 тыс. – 1 млн. руб. Также могут потребоваться вышивальная машина и станок для вулканизации подошв.

Указанное выше оборудование дает возможность производить валенки разных цветов и моделей. Дополнительный доход можно получать, выпуская декоративные товары из войлока, обувь для рыбалки, туризма, сапожки на подошве и прочие товары. Например, это могут быть коврики для автомобилей или придверные, тапочки, сумки, стельки, жилеты, пояса для лечения.

Производство резиновой обуви

Эта отрасль имеет перспективы в РФ, поскольку для многих регионов характерны проливные дожди. Также такие изделия – неотъемлемая составляющая униформы представителей многих профессий. В качестве примера успешного бизнеса можно привести таких отечественных изготовителей как «Псков-Полимер», ПК «ХимПром», ООО «Дайлос», ООО «Томский завод резиновой обуви», ООО ПКФ «Дюна-Аст» и ООО «Сардоникс».

Работа по созданию резиновых сапог начинается с разработки моделей, для чего потребуется привлечь технолога и дизайнера. Современная обувь должна быть прочной, удобной и красивой. Существует три способа изготовления резиновой обуви – сборочный (путем склеивания), штамповка и формование. Отличаются они количеством деталей и способами их соединения. Наибольшее число элементов содержит клееная обувь наподобие галош (13-21 деталей). Два других метода дают возможность сократить количество элементов в 3-4 раза.

Процесс начинается с получения листовой резины. Для этого смесь каучука, наполнителя, вулканизирующих веществ, катализатора реакции, пигментов и регенерата помещают на каландры, где и образуется листовая резина для изготовления деталей верха обуви. Подошву выкраивают из специальной профилированной листовой резины. Также на каландрах промазывают и обкладывают резиновой смесью текстильные материалы. Однако для повышения рентабельности производства есть смысл вместо резины использовать ПВХ. Этот материал на 25-30% дешевле основы из резины, а по потребительским свойствам ни в чем не уступает ей.

Материалы, которые используются для изготовления внутренних и промежуточных деталей, представляют собой тряпичные смеси с добавлением невулканизированных обрезков прорезиненного текстиля. Для изготовления подкладки, задников, стелек, носков, декора используются различные хлопчатобумажные ткани.

Что касается производства резиновых сапог, ботинок и туфель, наиболее распространенным является метод формования, когда одновременно выполняются создание каркаса и вулканизация изделий. На первом этапе детали раскраивают. Затем из текстиля создается своеобразный «чулок», который надевают на колодку из металла и «укутывают» элементами из резины. Заготовку помещают в пресс-форму вулканизационного пресса, где каучук превращается в резину. Далее обувь отправляется на обрезку краев и выпрессовку, проходит контроль качества, упаковывается и отправляется на склад.

Метод формования:

Средняя стоимость производственной линии – около 2.5 млн. руб. Экономить не стоит, поскольку характеристики оборудования определяют качество конечного продукта.

Производство спортивной и специальной обуви

Производство спортивной обуви существенно отличается от изготовления иных ее видов, прежде всего, использованием сложных современных технологий, высокой стоимостью оборудования, сырья и фурнитуры.

Здесь используются технологии, призванные сделать обувь максимально комфортной, легкой и стильной, а также обеспечить ей специальные возможности. Основная сложность состоит в том, что действующие производители не спешат разглашать информацию о собственных разработках, поэтому значительную часть средств новому игроку рынка придется вложить в поиск собственных решений. И это дорого.

В качестве примера можно привести недавно появившуюся технологию 3-D печати, при помощи которой создаются кроссовки, идеально повторяющие линию стопы. На сегодняшний день серийное производство «печатных» кроссовок только внедряется компанией Adidas, однако есть предпосылки к тому, что через несколько лет решение выйдет в массы.

Еще один пример инновационных внедрений – технология Flyknit Nike. Обувь изготавливается способом сплошного плетения, без подкладки и текстильных вкладок. Это позволяет минимализировать количество швов, способных вызвать дискомфорт при интенсивных занятиях спортом.

Для создания решений, указанных выше, требуются существенные финансовые ресурсы. На начальном же этапе деятельности производителю кроссовок имеет смысл работать с традиционными материалами, а также подобрать несколько лекал, удовлетворяющих запросам выбранной целевой аудитории.

Классические кроссовки содержат три конструктивных элемента – верхнюю часть, промежуточную и основную подошвы.

Для пошива верха могут использоваться натуральная и экокожа, а также сеточные материалы из нейлоновых и полиэстеровых нитей, характерной особенностью которых является малый вес и превосходная дышащая способность. Отличие кожаных кроссовок из природных и синтетических материалов состоит в способности первых деформироваться в процессе эксплуатации. Вторые более прочные и лучше держат форму, но имеют более низкую воздухопропускную способность. Также существует ряд специальных тканей для изготовления верха кроссовок, разработанных под специфические потребности.

Промежуточная подошва необходима, чтобы обеспечить комфорт во время активных нагрузок, амортизацию и поддержку стопы. Именно поэтому от характеристик этого элемента зависит, насколько востребованной будет та или иная модель спортивной обуви. Для производства промежуточной подошвы чаще всего используют следующие материалы:

Филон. Это легкий вспененный состав, получаемый из гранул EVA, с великолепными амортизационными свойствами и способностью принимать любую форму.
Полиуретан. Некоторое время назад, благодаря прочности и твердости, материал был востребован в производстве кроссовок. Однако сейчас, с появлением новых решений, он используется все реже – прежде всего, из-за большого веса.
Филайт. Состав получают путем добавления резины в филон. Это несколько утяжеляет обувь, однако взамен повышает ее эластичность.
EVA. Легкий, гибкий и недорогой материал, который часто используется для производства бюджетных кроссовок. Со временем под действием веса владельца из пены вытесняется воздух, и подошва перестает выполнять свои функции.

В профессиональных моделях кроссовок используются более сложные по составу материалы, такие как Lumarlon, Nike Epic React и другие.

Для изготовления основной подошвы, главной функцией которой является обеспечение качественного сцепления с поверхностью, также существует множество вариантов. Самый бюджетный их них – дуралон. Его изготавливают из синтетической резины выдувным методом. Изделия не могут похвастаться долговечностью, однако имеют великолепную амортизирующую способность.

Еще один резиновый состав – BRS 1000. Для его изготовления в синтетическую резину вводят углерод. В результате получается прочный материал, идеальный для производства оснований беговых кроссовок. Подошвы из резиновой смеси DRC отличаются повышенной надежностью и отлично переносят практически любые нагрузки, что необходимо в таких спортивных дисциплинах, как, например, теннис и легкая атлетика.

В случае, когда нет возможности экспериментировать с различными материалами в пределах линейки, можно использовать универсальный материал – чистую резину. Ее получают путем смешивания нескольких видов резин искусственного и природного происхождения. Благодаря надежности и хорошему сцеплению с поверхностью и невысокой стоимости, это решение может использоваться практически в любых видах кроссовок.

Как видно, изготовление специальной обуви – один из наиболее сложных и затратных сегментов отрасли. Однако именно здесь можно рассчитывать на максимальную прибыль.

Регистрация предприятия

Масштаб производства обуви зависит от желания и возможностей предпринимателя. Это может быть небольшое ателье, среднее предприятие или крупная фабрика с ассортиментом в несколько сотен позиций. Соответственно, и документы потребуются разные. Для ателье достаточно статуса , в остальных случаях необходимо . Это позволит работать с крупными партиями продукции. С выбором системы налогообложения поможет определиться юрист.

При регистрации потребуется указать код ОКВЭД-2 15.20 «Производство обуви». Это даст возможность изготавливать все виды обуви и деталей к ней, кроме ортопедической, асбестовой, роликов и коньков для фигурного катания.

Пристальное внимание необходимо уделить регистрации названия компании и логотипа. Название должно быть легко запоминающимся и желательно не слишком длинным. При выборе названия нужно учитывать наличие ограничений. Во-первых, нужно убедиться, что аналогичное название уже не зарегистрировал другой предприниматель. Во-вторых, при использовании названий городов, стран и некоторых других субъектов РФ закон предписывает получать разрешения, что повлечет за собой расходы. Регистрировать название нужно на русском языке, а при желании – на английском и других языках. Если у предпринимателя нет опыта оформления подобных документов, желательно обратиться в специализированную фирму.

Все виды обуви подлежат санитарно-эпидемиологическому контролю. Производителю детской обуви придется получить обязательный сертификат соответствия качества. В случае с товарами для взрослых сертификация является добровольной, однако все равно необходимо оформить декларацию. Кроме того, изделия должны соответствовать государственным стандартам.

Сертификация продукции

Процедура сертификации обуви на территории стран таможенного союза (ТС) требуется не только при производстве, но и при торговле. Для взрослой мужской и женской обуви сертификация не является обязательной. Получение документов соответствия обязательно только для детской. Обязательно иметь необходимые документы, удостоверяющие, что продукт производства или реализации имеет безупречное качество.

Для взрослой это может быть ГОСТ либо технические условия (ТУ). Сегодня действует ГОСТ 26167-2005, для детской – ГОСТ 26165-2003.

Сертификация подразумевает проверку обуви на качество, характеристику изделия по наименованию, половозрастной принадлежности, видам, по используемым материалам сырья и комплектующих низа и верха обуви, по сезонности, по методам крепления деталей, отделку. Также она включает в себя характеристику и наличие утепляющей подкладки.

Как изготавливают обувь? Изготовление обуви является очень сложным и трудоемким процессом.

Первичный материалом для производства обуви является колодка. А именно, слепок усредненной стопы с параметрами, которую изготавливают модельеры колодочникы. Когда готова колодка и каблук за дело берутся дизайнеры и модельеры, проектирующих верх будущего обувь. Дизайнер занимается эскизам, создает фасон. Тогда как, модельер-конструктор строит чертежи конструирования верха обуви и технологии производства. После чего эти данные (эскизы, чертежи) передаються в экспериментальный цех, где создают образец обуви.

Готовый образец проходит несколько этапов проверки до того как его пустят на конвейер массового производства.

Массовое производство обуви состоит из определенных операций.

Шаги производства.

Поступив на склад, исходные для обуви проверяют по виду, количеству, сортности, толщине, ширине и метража. Принимаются только сырье, ответствуют требованиям действующих стандартов.

Для улучшения внешнего вида обуви видимые края деталей верха обрабатывают различными методами: покраска, отсечения (декоративными резаками с зубчиками и др.), Горячее формирования, сгибания, окантовывания тесьмой, токами высокой частоты (ТВЧ), выворотка, тепловой.

Эти процессы можно продемонстрировать на примере обычной поролоновой губки. Если на нее нажать, она сожмется, если отпустить, то выровняется. Но, если нажав на нее подождать некоторое время, то часть поролона не выпрямятся. Такое явление и называется остаточной деформацией, за счет которой обувь и сохраняет свою форму.

Взъерошивание. Проводится для лучшего присоединения подошвы к верху обуви. Намечается место крепления подошвы, скукоживаются нижняя часть заготовки (посаженной на колодку) специальными абразивными полотнами. Складки приглаживают специальными утюжками. Взъерошивает кожу не доходя 1-1,5 мм до верхнего края будущей подошвы. Если край подошвы окажется немного ниже планируемого, чтобы не было видно взъерошенной поверхности и не порвалась затяжная кромка. При этом приклеена подошва по краю может отставать до 1 мм (согласно ГОСТу).
Прикрепление подошвы к верху. Машина наносит на затяжную кромку заготовки клей и отправляет в сушильный аппарат. Активации клеевой пленки проводится, в основном, методом теплового удара (температура 120С на 3-5сек). Дополняется ручной работой, обеспечивает аккуратность исполнения.

Затем на след обуви накладывается простилка и подошва. После чего обувь на колодке помещают под пресс.

Снятие обуви с колодки. Может выполняться как на специальных машинах, так и вручную. Требует повышенной аккуратности, чтобы не повредить готовую обувь.
Вклеивание / вложения стельки. Внутрь готовой обуви вклеивается или вкладывается стелька.

Для обуви с каблуками: при приклеивании подошвы приклеивается каблук. Затем, после снятия обуви с колодок, каблук прикрепляется одним шурупом или гвоздями (3-4 шт для женской обуви на высоких и средних каблуках, 6-8 шт для широких каблуков в мужской обуви). Затем вклеивается подпяточник и вкладная стелька.

Отделочные операции. На конвейере обувь поступает в отделочную секцию: закрашивается место стыка подошвы с верхом, накладывается на 10 мин крем, полируется, завязываются шнурки.
Окончательная проверка. Проверяется качество каждой пары обуви, соответствие полупары, устанавливается сортность, вкладываются колодки и упаковываются в коробки.

Обувь ручной работы пользуется большим спросом благодаря качеству и долговечности – обычно ручной работы основано на натуральных материалах, требует более высокие требования к качеству готовой продукции. Соответственно, цена на обувь, сшитую вручную, будет выше в сравнении с изделиями, сшитыми на автоматизированном производстве.

Фирмы обуви ручного производства

Даже в век максимальной автоматизации обувь, изготовленная вручную, не является чем-то диковинным. Классические английские производства, которые высоко ценятся во всем мире:

Loake;

Они выпускают обувь из натуральной кожи и замши, сшитую на ручном производстве. Этапов производства при этом значительно больше, чем при массовом автоматизированном изготовлении. Пара может изготавливаться в течение месяца, в зависимости от типа материала и сложности формы.

Что касается форм и конструкций, наиболее популярными ботинками в ручном исполнении являются:

Они отличаются по типу шнуровки. Оксфорды имеют закрытую шнуровку, скрытую передней частью ботинка. Боковые части пришивают клинообразно, возможна перфорация.

Дерби же, напротив, имеют открытую шнуровку, а боковые части нашивают поверх передней части таким образом, чтобы при развязывании шнуровки ботинок свободно расходился. Дерби также может иметь перфорацию и считается наиболее универсальной обувью для любого случая.

Всю структуру обуви разделяют на верхнюю и нижнюю часть. В составе верхней части состоят такие элементы:

Носок – закрывает пальцы ног, выдерживает наибольшие механические нагрузки при носке.
Союзка – закрывает тыльную часть стопы и соединяет носок, язычок и берцы.
Берцы – закрывают голеностопный сустав, их пришивают к союзке.
Люверс – верхняя часть обуви, предназначенная для отверстий или крючков шнуровки.
Задник – защищает пятку и стопу, фиксирует пятку, изготавливается из жесткой кожи.
Язычок – покрывает верхнюю часть ступни, пришивается к союзке.
Стелька – соединяет верхнюю и нижнюю части.

В составе нижней части изделия:

Подошва – сшивается по контуру с верхней частью, делится на подметки, геленок, рант и наполнитель.
Каблук – приподнимает пятку и крепится к подошве, верхний слой может быть каучуковым.
Набойка – защищает каблук от протирания.
Рант – связующий элемент между деталями.
Защитные вставки – предотвращают истирание нижнего слоя каблука.
Наполнитель – заполняет пространство под стелькой, повышает комфорт при эксплуатации.
Супинатор – деревянная или металлическая деталь, закрепляемая между подошвой и стелькой.

Знание конструкции обуви позволяет изготовить каждую деталь более качественно, в соответствии с ее предназначением.

Этапы изготовления

Для изготовления обуви своими руками понадобится немало времени, но сам процесс несложный и зависит, в основном, от правильности замеров и качества исходных материалов. Весь процесс можно разделить на девять этапов.

Без этого этапа не обходится пошив обуви по индивидуальному заказу, то же касается и одежды. Снятие мерок осуществляется, главным образом, для замера параметров будущей колодки.

Подготовив по меркам колодку, шьют предварительный макет. Для его создания шьют по готовой колодке из тонкой натуральной кожи. Здесь же следует определиться, какой вид будет у модели, как располагаются швы, имеется ли рисунок или перфорация.

Заготовка для будущей пары ботинок вырезается из листа натуральной замши или кожи. Важно оставлять небольшой попуск на сжатие и шов – строго по контуру замеров вырезать нельзя, иначе обувь будет мала как минимум на размер.

Стадия обметки

Сшитые по выкройкам верхние части будущей пары ботинок соединяют вместе. Это трудоемкая часть работы, поскольку при обметке верхней части ботинок может потребоваться обтачивание кожи, подравнивание края, его подкрашивание.

Натягивание заготовки

На этом этапе уже готова колодка для будущей пары ботинок, а также верхняя ее часть. Теперь эту верхнюю часть в прямом смысле натягивают встык на ранее подготовленную колодку. На этом этапе наиболее важным шагом является укладка стельки, так как от правильности ее укладки зависит удобство при эксплуатации обуви.

Нашивка ранта

Рантом называют тонкую кожаную полоску, соединяющую все части ботинка, уже натянутые на колодку. Это изобретение принадлежит Чарльзу Гудиеру – благодаря его технологии, обувь может быть расшита по местам соединения рантом и починена в случае, например, потрескавшейся колодки, подошвы.

Подошва может быть выполнена из разных материалов – их следует заранее уточнить у заказчика, подсказав ему наиболее подходящий вариант к желаемой паре. Часто делают кожаные или каучуковые подошвы.

Пришитые подошвы укрепляются небольшими гвоздиками – мастера используют их для прямоты и надежности каблука. Последний набирают из толстой кожи в несколько слоев.

Окрашивание подошвы

После пришивания подошвы и набивания каблука необходимо окрасить их необходимым цветом – выбор цвета зависит от тона ботинок. При подсыхании нанесенной краски, подушка полируется для нанесения фирменной маркировки мастера.

Полирование

Ручное изготовление ботинок заканчивается самым важным этапом – полированием и доведением до идеального состояния готовой пары. После полирования получается ровная, упругая, идеально вычищенная пара с прочными соединениями.

На сегодня российский обувной рынок сильно зависит от иностранного производителя. Быстрое повышение цен на импортную обувь привлекает все большее число покупателей к отечественному производителю. Поэтому предпринимателям можно задуматься об открытии собственной фабрики по производству обуви.

Технология производства обуви

Вся технология поделена этапы. Первый этап пошива обуви начинается с раскройного цеха, из подготовленной кожи изготавливаются составные части ботинка. Они вырезаются с помощью трафарета и с помощью специального вырубочного пресса. В этом же цеху вырезаются стельки для будущей обуви. Сначала специальная ткань прессуется, формируя стельку, затем шлифуются края, проклеиваются резиновым клеем и проходят еще один пресс. Следующий этап процесс разметки, здесь прорисовываются линии швов. После этого заготовки отправляются на обжиг, после него края получаются тонкими и податливыми для дальнейшей работы.

Следующий этап пошивочный цех. При помощи специальных машин сшиваются подготовленные детали. После их соединения, вклеиваются термопластичные вставки, для сохранения обуви в первозданном виде. После всех основных процессов заготовка идет на обработку машиной подготавливающей к приклеиванию настоящей подошвы. Подошва подготавливается в специальной печи, после того как она приклеивается к ботинку лишние части срезаются. Этот этап заключительный. После этого ботинок полируют воском и вдевают шнурки.

Раскройных цех

Для получения деталей будущего ботинка необходимы два вырубочных пресса. Один для работы с верхними деталями обуви, другой для нижних деталей.

Видео про раскрой:

Производство стельки

Обувные стельки чаще всего закупаются отдельно. Для производства стелек необходим пресс для ее формирования, машина для шлифовки стелек и для намазки ее клеем.

Заготовочный участок

Для этого участка необходимо несколько машин: двоильно-ленточная, которая выравнивает детали верха, делая их толщину одинаковой; для клеймения реквизитов; для спускания краев деталей; для дублирования деталей верха обуви, подкладки и термоклейких материалов.

Пошивочный участок

Для пошивочного участка нужны: швейные машины; пошивочный конвейер; машина для вставки подносков, для загибки краев, для разглаживания швов и для формовки кожаных нашивок на носок ботинка.

Видео про финишную стадию:

Необходимое оборудование

На сегодняшний день существует большое количество производителей разнообразного оборудования для производства обуви всех видов: резиновой, мужской, женской, ортопедической, детской, зимней, летней и т.п.

Для работы на сборочном участке нужен большой перечень оборудования:

сборочный конвейер;
машина для прибивки стелек;
машина для формирования нашивок на носок изделия и задников;
машина для затяжки и для увлажнения;
машина для взъерошивания, для отметки, для снятия обуви с колодок;
машина для разглаживания голенища, для полировки и чистки;
проходное сушило;
охладительный тоннель;
термоактиватор клеевых пленок;
пресс для приклеивания швов.

Видео про технологический процесс торговой марки ECCO:

Материалы для производства

Самым лучшим материалом для производства обуви — это натуральная кожа. Кожу для отечественного производства обуви предлагает российская фабрика «Роннон». Кроме этой фабрики в стране существует большое количество других производств занимающихся натуральной кожей. Закупки кожи исчисляются в тоннах. Стоимость кожи может быть разной и зависит от ее вида:

за м2 кожи крупного рогатого скота цена составляет 150-180 руб.;
за м2 замши — 50-150 руб.;
за м2 перфорированной кожи цена от 100 руб.

Упаковка

Упаковывается обувь в коробки, которые производятся на заказ, специальными фабриками, которые изготавливают упаковки с нанесением на нее названия фирмы или завода.

Организация бизнеса

Площадь

Требуемая площадь производства составляет примерно 7 тыс. кв. м., это с учетом разных цехов, помещений под склады и офиса. К производственному помещению должны быть проведены все коммуникации: электричество с учетом нагрузки от работы станков, водопровод и газопровод.

Сертификация

Обувь для взрослых сертифицируется по усмотрению производителя, а детская обувь обязательно проходит процесс сертификации. Взрослая обувь обязательно декларируется. Производимая обувь должна соответствовать необходимым ГОСТам и контролируется СЭС. Сертификаты соответствия и декларацию получает обувь без производственных повреждений, одинаковых размеров, и т.д.

Сбыт

Если товар будет высоко качества и презентабельного внешнего вида, то спрос будет хорошим, поэтому для его реализации можно заключить договора с крупными торговыми сетями.

Инвестиции

Сумма вложений в производство обуви с самого нуля, составит приблизительно 180 млн. руб. Срок окупаемости составляет около 4 лет.

Владимир Григорьев первым в России наладил производство кроссовок по индивидуальным меркам и продаёт их по всему миру

Владимир Григорьев, возможно, не занялся бы собственным бизнесом, если б в своё время мог купить в обувных магазинах кеды и кроссовки «не как у всех». Но обувные бренды предлагали почти одно и то же, что натолкнуло на идею запустить производство кроссовок по индивидуальному заказу. Клиент может сам выбрать для понравившейся ему модели цвет, декоративные элементы и материалы. О том, как организовать примерку на расстоянии и почему обувь на заказ может быть не только классической, основатель марки Afour Владимир Григорьев рассказал сайт.

Предприниматель из Санкт-Петербурга, основатель обувного бренда Afour . Образование: Санкт-Петербургский государственный архитектурно-строительный университет (кафедра экономики). С 2007 года занимался созданием обуви на заказ вместе с другом, но из-за кризиса 2008 года партнёр решил покинуть проект. С этого времени Владимир самостоятельно развивает свою обувную компанию Afour.

Ассортимент – есть, выбора - нет

Я всегда любил интересную обувь. Когда мне было 14-15 лет, стал кататься на скейтборде, а одним из важных атрибутов этого занятия являются кеды. Особо крутым на районе считалось иметь про-модели кед, посвящённые какому-нибудь профессиональному райдеру. Денег особо не было, и мы чего только не придумывали. Покупали даже наши кеды «Динамо» и кастомизировали их - пришивали замшевые вставки, усиливали язык поролоном. Часто это было коллективным творчеством: каждый придумывал что-то своё. Голь на выдумки хитра.

Когда были деньги на фирменные кеды – это всегда становилось событием. С покупателем ездили ещё несколько человек, чтобы помочь советами при выборе. К тому времени ассортимент в магазинах был уже большой, но очень однообразный. В этом минус магазинов. Если какая-то модель хорошо продаётся, магазин закупает в основном её - и меньше обращает внимания на действительно интересные вещи. Чем больше магазин, тем сложнее ему экспериментировать.

Таким образом, почти везде всё было одинаковое. Приходишь в магазин, там 40 пар кед. Из них более-менее интересных - две. Приходишь к друзьям – и все в том же самом, потому что они сделали такой же выбор, как ты.

Проработать базу

В 2007 году мне позвонил знакомый и предложил вместе шить кеды. Я удивился – как это возможно? Оказалось, он хотел запустить производство кед, его мама как раз работала конструктором обуви на фабрике в Петербурге. От меня требовалось только нарисовать эскиз обуви. И хоть я тогда занимался графическим дизайном и работал в рекламном агентстве, нарисовать кроссовки «с нуля» у меня не получилось. Получалась либо фигня, либо копии известных брендов. Через неделю я позвонил другу и признался в неудаче.

На тот момент у него было классическое ателье по пошиву обуви - прежде всего кроссовок. Дела шли не очень: заказов было не более двух-трёх в месяц. Я понял, что мой приятель перегорел своей идеей и близок к закрытию ателье. А я, наоборот, загорелся, мне стало интересно. И мне пришла мысль, что нужно чуть сильнее «проработать базу». Это значит разработать готовые модели, подобрать к ним комплектующие, а выбор клиента ограничить только цветом верха.

Когда идея сформировалась, я рассказал о ней другу. Для запуска ателье нового типа нам нужно было порядка 200-300 тысяч рублей. За полгода мы сделали сайт, открыли группу «ВКонтакте», придумали «болванки для раскраски» (рисовать можно было в Paint или фломастером на бумаге). Мы тогда оба были заняты на основных работах и всё, что зарабатывали, вкладывали в новый проект.

Начали появляться первые клиенты, но в 2008 году бахнул кризис. Он нас сильно подкосил. Люди тогда вообще отказывались от покупок, тем более от кроссовок неизвестного бренда. Продажи резко упали, и мой компаньон сказал, что не готов всё это «поднимать» по третьему разу. «Если хочешь, можешь забирать этот бизнес себе, а я поехал кататься на сёрфе во Вьетнам», - сказал он.

Всё сам

В этот раз я решил пройти весь путь с самого начала. В первую очередь это значило научиться шить, кроить и делать самому все операции. На первом производстве нам часто говорили, что «так сделать нельзя», хотя мы показывали им удачные примеры других производителей. Нам на это отвечали, что «за границей супертехнологии, а здесь вам так никто не сделает». Меня такой подход не устраивал. И я решил освоить все швейные процессы, чтобы чётко понимать: можно ли сделать то, что я хочу, или нельзя.

Плюс ко всему фабрика, на которой мы всё отшивали, отказала мне в сотрудничестве. Я начал искать новое производство и нашел сапожника, у которого был свой цех. Он хотел его закрывать, но, к счастью, не успел ни расторгнуть договор аренды, ни продать оборудование. По сути, я взял его производство в лизинг. Сапожник сдал мне оборудование в аренду, я на нём начал работать и со временем планировал его выкупить.

Я нашёл и прочитал кучу учебников, засел на производстве за швейную машину и начал делать своих первых «франкенштейнов». Конечно, они были кривые и косые. Чтобы научиться ровно шить даже самую простую модель, требуется время. От первого производства осталось четыре лекала, на которых я тренировался. Когда стало получаться шить, я начал «затягивать», то есть формовать заготовку на колодке и делать готовый продукт.

Только через полгода «тренировок» я понял, что могу выполнить первый заказ. Им стали ботинки другу на свадьбу

Я начал принимать заказы в 2009 году. Сначала выполнял их все сам. А в свободное время занимался, как и раньше, дизайном, но уже на фрилансе. Работал прямо в цеху. Полдня кроил, полдня решал задачи заказчиков.

Так продолжалось год. Потом я взял сапожника. Я всю неделю отшивал модели, а он приходил на выходных и «затягивал» изделия. У него это получалось более профессионально. На тот момент я достиг своей цели: прошёл все процессы и понял все нюансы, которые нужно учитывать. Это мне до сих пор помогает в общении с сотрудниками. Мне проще решать технические вопросы, понимая причинно-следственные связи.

Моя компания называется Afour. Мне понравилось в этом сочетании звуков то, что оно похоже на слово «эйфория». Это чувство, которое я испытываю, когда мы производим новую модель и довольный клиент получает свой заказ. Я практически всех клиентов помню в лицо. Они – частичка нашей большой семьи.

Нечто особенное

Когда я научился шить базовые модели, я понял, что мне нужно учиться проектировать. Это – самое главное. Если модель плохо спроектирована, хорошо сшить её не получится. Я начал параллельно заниматься этим вопросом. Через какое-то время спроектировал свою первую модель, с тех пор она в том или ином виде всегда была и есть в нашем ассортименте. Это классические ботинки спортивного стиля.

Следующий этап – изготовление сайта. Я собирался работать на заказ и хотел сделать процесс заказа удобным для клиента. Для этого я придумал онлайн-конструктор обуви, где человек может повращать модель, выбрать любую её деталь и раскрасить в нужный цвет. Это технически сложное задание, и я долго искал исполнителей. Агентства назначали миллионные бюджеты. В результате я нашёл через знакомых программиста, и мы с ним сделали сайт вдвоём, за очень адекватные деньги. Первыми из российских производителей.

Наш стандарт на изготовление обуви – 10 рабочих дней после согласования макета. Многие частные фирмы по пошиву обуви гонятся за нашим стандартом, но не могут его достичь. У них средний срок изготовления обуви на заказ – больше месяца.

У нас на производстве много такого, чего на других фабриках не встретишь. Например, уникальные станки для вырезания подошв. Дело в том, что вся спортивная обувь, выпускаемая в России, делается с готовыми подошвами, которые на производстве просто приклеивают. Мы все свои подошвы точим сами. И для их производства используем современные материалы. Они лучше отвечают техническим особенностям ходьбы, чем подошвы гораздо более крупных компаний.

Конечно, мы отстаём по технологиям от крупных спортивных брендов, поэтому в спорт не суёмся. Мы делаем обувь на каждый день. Но сама технология у нас намного правильнее, чем у большинства компаний.

Наше производство находится в Санкт-Петербурге, на территории одной из старейших обувных фабрик в районе Московских ворот - «Фабрики Победы №2». Раньше в этом районе был целый обувной кластер. Сейчас там сохранилась какая-то инфраструктура, и часть комплектующих продаётся прямо на месте. Таким образом, мы сильно экономим на логистике.

Мы арендуем пару небольших цехов. По сравнению с классическим обувным производством это микробизнес. Производство разделено на несколько этапов: крой, пошив, изготовление подошв и их соединение с остальной частью изделия, упаковка.

Размер имеет значение

Раньше мы шили только стандартные размеры. Но потом поняли: никто, кроме увлечённых этим вопросом людей, не знает, какой у них на самом деле размер обуви, и как она должна сидеть правильно.

Два-три года назад мы решили чуть плотнее заняться этим вопросом. С дизайном разобрались, и нам захотелось, чтобы обувь стала сидеть идеально. Тем более, мы шьём на заказ. И по закону, если человек ошибся с размером, мы не можем поменять ему обувь. Продать такую пару кому-нибудь ещё практически невозможно.

Я придумал такую фишку, как «размерный слип» - это примерочная модель обуви. По классической схеме при изготовлении обуви на заказ покупателю присылают макет. Я решил, что для нашей ценовой категории эта история очень затратная и долгая. Мы разработали «упрощённую» модель обуви. Она повторяет форму будущей колодки, на которой будет сделан заказ клиента. Мы начали рассылать эти слипы и спрашивать, не жмёт ли, всё ли в порядке.

Размерные слипы мы сделали, по сути, бесплатными, и они всем понравились. Они стоят 1000 рублей, но при покупке обуви эта сумма возвращается. Их производство стоит недорого – дороже обходится доставка. Носок сделан из прозрачного материала. Клиент меряет слипы и присылает фото. Наши специалисты изучают изображение и принимают решение о нужном размере обуви.

Есть заблуждение, что обувь должна сидеть очень плотно, потому что впоследствии растянется. На самом деле, это касается только ширины: в длину обувь не растягивается. В пятке и носке есть жёсткие элементы, которые держат её форму. Когда мы идём, нога относительно подошвы немного двигается. Необходимое расстояние для этого движения – 0,5-1 см перед пальцами. Если его нет, то пальцы упираются в носок, и возникает напряжение.

Система примерок сводит риск того, что обувь не подойдёт, практически к нулю. Но и такие ситуации были. Примерить ведь слипы можно по-разному, и к этому процессу нужно подходить внимательно. Многие привыкли к стилю интернет-магазинов обуви, когда на дом привозят три пары, их нужно за 15 минут померить. А на самом деле 15 минут мало даже для того, чтобы примерить одну пару. Мы просим в наших слипах походить по дому или офису хотя бы полчаса.

В инструкции к их примерке есть анкета, где надо ответить на пять-шесть вопросов. Это занимает пару минут. Но некоторые пишут нам: «мне всё отлично», или «жмёт со всех сторон». Мы смотрим фото и понимаем, что всё совсем не так, как люди написали. Но в каждой ситуации мы стараемся быть на стороне клиента, и все эти моменты учитывать. Даже если он говорит, что всё в порядке, мы всё равно просим дать ответы по пунктам анкеты.

Неподошедшую обувь «стандартного дизайна» можно вернуть. Но индивидуальные заказы мы обратно не принимаем, и поэтому мы не высылаем заказ, пока твёрдо не уверены, что обувь подойдёт. Мы лучше отправим заказчику ещё 1-2 пары размерных слипов.

Процесс заказа: семь раз отмерь

Заказ происходит следующим образом. Клиент выбирает модель на сайте. Мы присылаем ему подробную инструкцию о том, как снять мерки. По ней он делает себе несколько измерений стопы, обводит контур, сканирует или фотографирует его и присылает нам. Мы изучаем размер с учётом всех возможных погрешностей и присылаем ему размерные слипы. Процесс изучения данных и изготовления слипов умещается в два дня.

После того, как клиент утверждает размер, мы на следующий день запускаем заказ в производство. В сумме первый заказ (с высылкой и утверждением слипов) занимает около 20 дней. Но этот срок зависит от оперативности клиента: насколько быстро он сделает и отправит все измерения, утвердит размер. Для клиента из Москвы можно уложиться в 15 дней. Конечно, чем дальше от Питера, тем больше ждать. Но наших клиентов из Австралии это не останавливает.

Клиентам, которые хотят получить обувь «прямо сейчас», приходится объяснять, что они попали не совсем по адресу, и им нужно идти в магазин. Нам часто звонят маркетинговые агентства, которые грозятся «нагнать трафика» и «утопить нас в море заказов». Мы отказываемся, потому что нам не надо спонтанных покупок. Они нам выходят в огромный минус. Недавно клиент заказал сразу три пары обуви. К счастью, при заказе произошел сбой с оплатой. Мы связались с клиентом, и оказалось, что он не прочитал инструкцию, и не знал ни о каких измерениях! Он нам сказал: «А зачем измерения, у меня 43-й размер?».

Часто люди приходят в наш шоурум, меряют слипы, и выясняется, что их настоящий размер – меньше или больше того, который они всю жизнь считали «своим». Просто у них широкая стопа или какие-то другие индивидуальные особенности. В обычных магазинах этого никто не объясняет. А ноги сильно влияют на общее здоровье организма. Если неправильно подобрана обувь, подошва не амортизирует – болят колени и спина. На обуви ни в коем случае экономить нельзя, как бы ни хотелось.

Подростки – не целевая аудитория

Наш основной клиент – от 23 лет. Более молодые люди к нам не приходят, потому что они не понимают ценности нашей обуви. Им нужно помоднее и подешевле. Молодёжь также редко обращает внимание на натуральность материалов.

Наши покупатели уже могут разобраться, чего они хотят, а не покупать то, что им втюхивают в рекламе. К примеру, кроссовки от Канье Уэста стоят 15 000 рублей. Это просто банальные чёрные кроссовки, но ребята стоят за ними в очереди, потому что на них написано «Канье Уэст». Причём они всей толпой стоят, чтобы купить одинаковые кроссовки! А мы за то, чтобы обувь была разная. Нравится чёрный? А почему не попробовать чёрный с жёлтым? Мы стараемся стимулировать людей быть самими собой.

Старшее поколение покупает нашу обувь довольно часто. У нас есть отдельная классическая линия, и серьёзные мужчины покупают у нас ботинки. Но в «классике» много конкурентов. Правда, мы делаем чуть более современный аналог. Наши подошвы легче, и ноги меньше устают в течение дня. Для классической линии мы сделали большие полноты, подразумевая, что классику будут покупать более взрослые люди.

Иностранцы больше покупают лимитированные издания. Некоторые из них коллекционируют необычные кроссовки. И для них круто иметь пару из России, которую, наверное, «медведь сшил»

Наши кроссовки и ботинки покупают в США, Германии, Франции, Австралии. Некоторые клиенты купили больше, чем две пары. Нашей обуви нет только в Южной Америке и Африке.

Материалы

Мы смешиваем современные материалы с теми, которые давно используются в обуви и хорошо себя зарекомендовали. Кожа – это мембранный материал. Она выпускает воздух и впитывает в себя лишнюю влагу, нога чувствует себя комфортно. Мы используем её для верха и для подкладки, комбинируя с хлопковой вставкой в носочной части, где тепла и влаги выделяется больше всего. Для кроссовок мы закупаем «межсетку» с высокой воздухопроницаемостью. Иногда используем текстильные материалы.

Подошвы делаются из материала «ЭВА» - этилвинилацетата. Он очень хорошо амортизирует и аккумулирует энергию стопы. Под массой тела этот материал подстраивается под стопу. Его чаще используют в спортивной обуви и ортопедии. Движущая часть, протектор, в нашей обуви итальянского производства. В зависимости от сезона мы подбираем разные сорта резины. Для зимней обуви – более мягкая и вязкая, для демисезона и лета она жёстче и лучше противостоит стиранию.

Часть материала покупаем здесь, в России, что-то заказываем за границей. Большая часть материалов – импортная, но кожа есть и российская. Мы подбираем материал соответственно дизайну, его техническим свойствам, качеству и соотношению цены. Мы не будем отказываться от хорошей российской кожи только потому, что она российская.

Конечно, это неправда, что в России ничего не производится. Но у нас на самом деле очень разрушенная инфраструктура, и многие вещи найти в России действительно очень тяжело. Производятся материалы чаще всего большими фабриками - в очень специфичном ассортименте и в очень больших объёмах. Это – главная проблема. В принципе, на наших фабриках можно найти то, что тебе нужно. Но тогда придется покупать огромный объём.

Наши производители и поставщики не любят работать с маленькими партиями. Им проще обработать один огромный заказ, а потом сидеть весь год и ничего не делать. Когда я приходил и говорил, что мне нужно 100 пар, меня чуть ли не поганой метлой гнали, потому что минимальный объем везде – от 10 000 пар. Я им говорю: «Ребята, когда я дорасту до 10 000, я к вам просто из принципа не приду». И теперь они звонят и говорят: «А что это вы к нам не заходите?»

И это общая картина российских поставщиков. Пока у них перед носом не потрясешь купюрами, они даже шевелиться не будут. Они не хотят работать на перспективу. А потом жалуются, что у нас обувная индустрия стагнирует, и нет заказов.

Подошвы

Самая дорогая комплектующая в нашей обуви – подошвы. Мы их заказывали за границей. Работа с представительствами иностранных поставщиков тоже имеет свои особенности. К примеру, стоимость подошв одной итальянской фирмы в связи со скачками курса валют увеличилась в пять раз. Причём когда курс рос, цена росла. А когда он падал, цена не менялась. И от них я теперь слышу вопрос: «Почему вы у нас давно подошвы не покупали?» А я не могу покупать их по такой стоимости.

Самое смешное, что я был первым российским заказчиком у этой компании. Я отложил большую сумму на первую партию, потому что небольшое количество они не продавали. И мало того, что они эту поставку задержали, так ещё и привезли подошв больше, чем надо. И стали продавать их моим конкурентам поштучно.

Мы очень сильно на этом обожглись. И в тот момент я решил: мы не будем копить ещё одну большую сумму для закупки новой большой партии подошв у какого-то другого поставщика. Мы будем делать их самостоятельно.

Листовые материалы для подошв купить проще, чем готовые подошвы. Это более трудоёмко, но в таком подходе много плюсов. Из одной и той же партии материала я могу делать большой ассортимент. Если какой-то фасон перестаёт быть востребованным на рынке, я из этого же материала могу делать новый фасон. При таком раскладе можно заказывать и большие партии материала.

Хоть у нас объёмы и выросли, некоторые материалы по-прежнему продают в очень большом для нас количестве. Иногда мы предлагаем нашим конкурентам купить партию материала совместно и разделить расходы. Хотелось бы ввозить материалы напрямую от иностранных производителей, без жадных недружелюбных посредников, но для этого объёмы должны быть побольше. Я адекватно воспринимаю посредников, но иногда обидно отдавать деньги просто потому, что они свою работу выполняют плохо.

Доставка

По России доставляем заказы курьерскими службами. Правда, их часто приходится менять. Мы так и не нашли службу, которая бы нас удовлетворяла в течение долгого времени. Через какое-то время работы курьерские службы начинают «портиться», и нам приходится искать новых партнёров.

Основная причина этого в том, что курьерские фирмы в какой-то момент начинают расти и набирать штат. И в погоне за прибылью они стараются нанимать курьеров подешевле. А такие сотрудники работают из рук вон плохо.

С нашей предыдущей службой доставки в середине ноября начались такие казусы, что мы были в шоке. Вплоть до того, что курьер звонит клиенту, заказавшему доставку, и предлагает самому забрать посылку на складе. Мы звоним их менеджеру, а он говорит: «Ну да, мы плохо работаем, а что я могу сделать». А на сайте этой «динамично развивающейся компании» декларируется «суперклиентский сервис». Когда мы в ноябре написали претензию, нам обещали ответить в декабре, а ответили только в феврале. И то потому, что мы отказались платить до получения ответа на претензию.

Если что-то не так с доставкой, клиенты звонят нам и говорят: «А ваш курьер…» И уже мы звоним в курьерскую службу и разбираемся, в чём проблема.

Для международных отправлений используем «Почту России». В последнее время она стала намного лучше работать. В 2017 году на почте ввели правило, что для отправления за границу нужно оформить всего одну бумажку. Это очень сильно экономит время. Отправка за границу курьерской службой обходится очень дорого, соизмеримо со стоимостью самой обуви.

Экономика

Себестоимость нашей обуви очень высокая, почти половина розничной цены. И производство, и сервис требуют больших трудозатрат. В связи с индивидуальной спецификой работы оптовых заказов у нас почти нет.

Цена во многом зависит от материалов, которые выберет клиент, а также от того, есть ли вышивки, тиснения, нанесения и т.д. Некоторые заказывают «полный фарш» с несколькими вышивками и редкой кожей. Цена одной пары обуви Afour – от 6500 рублей (это кожаные слипоны). В стоимость обычно входят размерные слипы, если это необходимо. Верхний предел – в районе 20 000 рублей, но если клиент захочет, например, вставки из кожи питона, это будет стоить ещё дороже. Есть система лояльности: накопительная скидка (до 10%) растёт с каждой покупкой.

Нас часто спрашивают, почему мы не найдем инвесторов. Привлечь их тяжело, потому что нет четкой инфраструктуры, и бизнес-план переходит на уровень ощущений и предсказаний. У нас даже нет аналогов, чтобы получить примерную статистику. Каждый год у нас происходит небольшой рост. Затем мы анализируем, какие действия способствовали росту, а какие притормозили его. На основании этих результатов и планируем дальнейшее развитие.

Пиковые сезоны в наших продажах – с сентября по декабрь и с марта до конца июня. В остальные месяцы спрос меньше. В среднем за месяц делаем около 100 пар

Кредит в банке у меня взять не получилось, поэтому я занимал средства на развитие бизнеса у друзей и знакомых. Я индивидуальный предприниматель, а банки почему-то нас не любят. Некоторые банки спрашивали, чем я занимаюсь. Когда я отвечал, что производством, они отказывали мне сразу же - «Производство мы вообще не кредитуем, нам это не интересно». Банковская система производственный микробизнес вообще не рассматривает.

На полную окупаемость проекта планируем выйти к концу 2017 года. Каждый год мы стараемся увеличивать продажи на 20%. Но так как мы развиваемся на свои средства, в первые годы рост был совсем небольшой. Сейчас 20% - это достижимый результат. В 2016 году рост составил около 30%.

Рынок и конкуренция

Несмотря на царствование брендов, в Европе и в России начинают появляться небольшие компании, которые делают что-то интересное из любви к обуви, а не просто из желания что-то продать. А то многие наши производители продают откровенные подделки под известные бренды. Если раньше подобные производители делали «абибасы», то теперь они обнаглели и лепят на изделия свой логотип. Но это тупиковый путь.

Единственная «ценность» такой обуви – это цена. Но завтра придет ещё кто-то и предложит то же самое на 100 рублей дешевле. Индустрию это не развивает, они просто закупают в Китае изделия, на которые налеплен их логотип. Обидно, когда такие «производители» выступают под флагом «российский бренд».

Вместе с тем появляются ребята, у которых есть свой стиль. Он, может, и не всем нравится, но они делают что-то индивидуальное, и я верю, что они будут развиваться. Когда ко мне обращается неофит, который хочет заниматься обувью и спрашивает моего совета, я с большим удовольствием его консультирую. Я за то, чтобы «Сделано в России» - это было круто.

Компаний, делающих обувь на заказ, не очень много. Прямых конкурентов у нас нет, потому что мы выбрали нишу, сложную для индивидуального заказа: кроссовки и современные материалы. Под заказ обычно делают классическую обувь. Там обычно стандартные комплектующие, с ними нет проблем. И твоя единственная задача – сделать всё хорошо.

А настоящие кроссовки у нас в России никто не производит и не знает, как их делать. Так что все наши конкуренты в сфере обуви «под заказ» работают в других категориях обуви: классической или авангардной. Как таковой конкуренции между нами нет. Мы дружим, общаемся и стараемся друг другу помогать.

Платёжная система как союзник

За границей история хорошего продукта и его коллабораций играет очень большую роль. Поэтому там возник интерес к нам, и появление PayPal этот процесс форсировало. До этого иностранцев настораживало, что надо оплачивать заказ картой через российский сервис. Они говорили, что банк запрещает им покупки на территории Восточной Европы. Когда PayPal пришёл в Россию, я одним из первых в стране завёл аккаунт в этой системе.

Иностранных клиенты платят только через PayPal. Если бы эта платёжная система не пришла, наши иностранные заказы заканчивались бы на стадии оплаты. Сейчас они составляют 10-15% от общего числа продаж в зависимости от сезона.

Технически с PayPal совсем несложно работать, тут всё на очень высоком уровне. У них есть стандартная комиссия за каждую транзакцию, никакой абонентской платы нет. Плюс сейчас у них очень быстрый вывод денег через систему. Получив сегодня оплату через PayPal, я завтра получу деньги на свой расчётный счёт. Для небольшого бизнеса, которому важна оборачиваемость, это тоже большое преимущество. Некоторые подобные службы дают вывести деньги только через две-три недели.

Эта система защищает как покупателя, так и продавца. Однажды нам пришло письмо от PayPal: «Не запускайте заказ в производство, так как есть подозрения, что картой воспользовались без ведома владельца». Эта система позволяет безопасно совершать покупки по всему миру. Если у покупателя проблемы с получением заказа, он может выставить через PayPal претензию, и если она обоснована, платёжная система вернёт деньги.

Были ситуации, когда клиент выставлял нам через PayPal претензию. В ответ мы присылали всю переписку с клиентом, подтверждающую, что мы выполнили все свои обязательства. И PayPal вставал на вашу сторону, отклоняя просьбу клиента. Фактически он как непредвзятый посредник, и мы всем его рекомендуем.

Команда

В команде проекта Afour - 10 человек, включая тех, кто работает на аутсорсе. Некоторые операции не требуют постоянного присутствия сотрудников, но мы всё равно стараемся, чтобы эти работы выполняли одни и те же люди (модельеры, конструкторы, закройщики). Это получается как «постоянный аутсорс».

Сам я работаю, как «человек-пароход», фактически мои обязанности – от уборщика до финансового директора. Если бы я на все эти позиции нанимал сотрудников, расходы бы исчислялись миллионами, и я бы еще не скоро смог что-то окупить. Я и сам моделирую, мне это нравится, но сейчас стараюсь работать в основном как арт-директор.

Продвижение

Инструментов продаж у нас по сути всего два: сайт и шоурум при производстве. Но основной драйвер продвижения – сам продукт. Мы изначально делали его так, что он должен сам себя продавать. «Сарафанное радио» для нас – самый эффективный и надёжный способ рекламы.

Также мы продвигаем свой продукт за счет коллабораций. Например, сделали кроссовки для бренда сумок и рюкзаков, под их стиль, и совместно через общие каналы всё это продвигали. Также были коллаборации с художниками. С их помощью мы делали «капсульные коллекции» для магазинов, например «Nevalenki». Специально для них мы сделали сюрреалистичную модель женских ботинок «EggyPop». В наших масштабах она в своё время наделала много шума. До сих пор иногда видишь эти ботинки на фотках в соцсетях с комментариями: «Человек с яичницей на обуви в метро!» Также сотрудничали с питерским брендами ANTEATER и Asya Malbershtein.

Конечно, мы периодически используем и рекламу в пабликах, и платную рекламу в Facebook. Но мы стараемся делать это максимально органично. Стараемся не провоцировать спонтанные покупки. Когда мы спрашиваем новых клиентов, как вы о нас узнали, нам обычно говорят одно из двух: или «друзья порекомендовали», или «давно за нами следил, и решил купить». И мы знаем, что человек пришёл подготовленный, в том числе к нашим примеркам.

Сейчас мы готовим новую версию онлайн-конструктора для сайта, в него будут загружены все наши модели и все материалы, которые мы используем. В прошлой версии у нас было в наличии только 12 цветов, сейчас ассортимент станет намного шире. Сам конструктор будет намного функциональнее. Это наша главная задача.

Также мы устанавливаем новый станок, который позволит нам делать подошвы быстрее. Таким образом, у них немного снизится себестоимость. Это позволит нам третий год подряд держать цены. Инфляцию мы стараемся компенсировать оптимизацией производства и снижением издержек, без потери качества и уровня сервиса.

Также планируем открытие шоурума в центре Санкт-Петербурга, чтобы клиентам было удобней туда приезжать. Планируем это уже не первый год. Бизнес маленький, развиваемся мы на свои средства, и открыть магазин без подготовки очень тяжело. Но сейчас, наконец, сформировалась концепция, как это лучше всего сделать, и при этом не затеряться на фоне других магазинов обуви. Хотелось бы открыть его к осени 2017 года.